El Commissioning en la Industria Farmacéutica por Ainhoa García
Pilar Fundamental para la Conformidad Regulatoria y la Eficiencia Operativa
El commissioning es crucial en la industria farmacéutica para asegurar que los sistemas e infraestructuras cumplan con estándares regulatorios y operativos, reduciendo riesgos y optimizando tiempos de cumplimiento. La validación ha experimentado un cambio profundo en las últimas décadas, abandonando el enfoque tradicional en el que se trataba como una actividad final y meramente documental, para convertirse en una disciplina científica que atraviesa todas las fases del ciclo de vida del proyecto.
El Commissioning, es el primer y último eslabón en el proceso de construcción de un laboratorio farmacéutico, de una sala blanca o sala de ambiente controlado. En la industria farmacéutica, donde los altos estándares de calidad y el cumplimiento normativo son esenciales para la integridad del producto y la seguridad del paciente, el commissioning representa una etapa crítica en la ejecución de proyectos de ingeniería. Este proceso sistemático tiene como objetivo garantizar que los sistemas, equipos e infraestructuras han sido diseñados, instalados y probados conforme a los criterios operativos definidos por el usuario y bajo las exigencias regulatorias aplicables. Su finalidad es sencilla en enunciado, pero compleja en ejecución: asegurar que todo funciona como debe, desde el primer día y sin margen de error.
Este proceso estructurado, no solo verifica el cumplimiento de las especificaciones técnicas y operativas desde las etapas tempranas del proyecto, sino que también actúa como una herramienta estratégica para facilitar las etapas posteriores de cualificación y validación, reduciendo riesgos y optimizando tiempos en el cumplimiento de los requisitos regulatorios.
En un entorno altamente controlado como el farmacéutico, el commissioning comprende, entre otras acciones, la revisión de diseño de salas limpias, sistemas HVAC, utilidades críticas (como agua purificada, vapor limpio, gases medicinales, aire comprimido, nitrógeno y otras utilidades) y sistemas de control ambiental y equipos de proceso (como autoclaves, descontaminación VHP, biowaste y otros sistemas). Asimismo, se supervisa rigurosamente la correcta instalación de cada componente, se realizan pruebas de verificación funcional bajo condiciones controladas y se documenta cada paso del proceso siguiendo criterios de integridad de datos y trazabilidad.
La documentación generada durante el commissioning —incluyendo protocolos, informes de pruebas, listados de incidencias y planes de acción— constituye una base sólida para las fases de cualificación (DQ, IQ, OQ, PQ), permitiendo una transición más eficiente hacia la validación regulatoria exigida por agencias como la FDA, EMA y otras autoridades sanitarias.
FASE I: Fase de Pre-Ejecución
La fase de pre-ejecución constituye el primer peldaño en el proceso de commissioning, donde se sientan las bases para la correcta ejecución del proyecto. Durante esta etapa, se lleva a cabo la elaboración de las Especificaciones de Requisitos de Usuario (URS por sus siglas en inglés), las cuales permiten definir, de manera clara y precisa, las necesidades y expectativas del usuario para el correcto funcionamiento de las instalaciones. Estas especificaciones son fundamentales, ya que determinan los criterios de diseño y las condiciones operativas que deben cumplir todos los sistemas y equipos del proyecto.
Con base a estos requerimientos, se desarrollan otros documentos esenciales como el Plan Maestro de Validación (Validation Master Plan -VMP-), que guía y documenta de manera consistente y convincente todo el proceso de validación reduciendo así el riesgo de errores u omisiones. De esta forma, se asegura que todas las tareas realizadas se encuentran ejecutadas, documentadas y revisadas sistémicamente.
También se elaboran documentos como los protocolos de cualificación (DQ, IQ, OQ, PQ), que estructuran el proceso de verificación de los sistemas y equipos en las distintas fases del proyecto. La revisión del diseño de la instalación (DQ) es otro aspecto clave en esta fase, ya que valida que el diseño propuesto cumpla con los requisitos del usuario y las normativas regulatorias pertinentes.
Para finalizar, se lleva a cabo la planificación de la evaluación de riesgos (RA), la cual ayuda a identificar y mitigar posibles contingencias antes de la ejecución, garantizando que el proyecto pueda desarrollarse de forma segura y controlada.
FASE II: Fase de Construcción, Puesta en Servicio y Validación
La fase de construcción de un sistema industrial de alta complejidad implica actividades esenciales que aseguran la implementación y validación de los equipos conforme a los estándares establecidos. Tras definir el VMP, se revisa exhaustivamente la documentación pre-funcional y funcional, examinando detalladamente los procedimientos y fichas de pruebas. Este análisis incluye la validación de instrumentos y equipos de medición, cuyas certificaciones de homologación son imprescindibles para garantizar la fiabilidad de los resultados.
Simultáneamente, se implementa un procedimiento estricto para registrar y resolver anomalías, lo que garantiza una gestión eficiente de cualquier desviación detectada. Un aspecto clave es la prueba de verificación en fábrica, que valida que los equipos y sistemas cumplen con las especificaciones técnicas acordadas. Además, se formaliza la recepción de equipos mediante un documento de inspección, fundamental para el seguimiento antes de su puesta en operación. En paralelo, se lleva a cabo la Cualificación de la Instalación (IQ), un proceso de verificación técnica durante el montaje y previo a la puesta en marcha, que asegura que se cumplan los requisitos básicos de infraestructura.
La siguiente etapa crítica es la Cualificación de Funcionamiento (OQ), donde se valida el desempeño operativo de sistemas y equipos, asegurando el cumplimiento de los parámetros de diseño. Esto es particularmente relevante para validar equipos y sistemas complejos, como los de ventilación y control ambiental. Adicionalmente, se valida la formación del personal de operación y mantenimiento, componente indispensable para garantizar la sostenibilidad del sistema. Como cierre de esta fase, se elabora el Informe Final del VMP que consolida los resultados obtenidos y proporciona un diagnóstico integral del desempeño de todos los componentes.
La Cualificación de la Ejecución del Proceso (PQ) consiste en pruebas avanzadas que evalúan la efectividad y eficiencia del sistema en condiciones operacionales reales. Entre las más destacadas figuran las de partículas no viables y viables, realizadas en condiciones as-built, at rest y operational. A estas se suman ensayos para determinar la renovación de aire y la velocidad de flujo, esenciales para garantizar la calidad del aire en entornos críticos.
Además, se desarrollan estudios como la visualización del flujo de aire, la medición de velocidad en puntos críticos y la certificación de bancos de flujo laminar, con el objetivo de identificar mejoras en el control de contaminación. También se verifican aspectos relacionados con contaminación cruzada, calidad del monitoreo ambiental y funcionalidad de sistemas de filtración mediante pruebas de estanqueidad, presión diferencial (depresiones y sobrepresiones) y fugas, según ISO 14644-14 y requisitos GMP.
El testeo incluye pruebas de humo para evaluar circulación de partículas, determinación de presión diferencial en filtros y comprobación de eficiencia de sistemas de extracción de aire según ASHRAE 110. Además, se revisa la capacidad de los filtros absolutos con ensayos basados en UNE-EN 1822-1, se mide la iluminación y se evalúa el nivel sonoro, elementos clave para garantizar un entorno de trabajo seguro y eficiente. Estas pruebas integrales no solo validan la eficacia de los sistemas, sino que también aseguran el cumplimiento de normativas internacionales y locales, aportando la evidencia necesaria para la validación definitiva del proceso y su operación posterior.
FASE III: Fase de Post-Ocupación (Seguimiento de la Puesta en Servicio Periódica)
La fase de post-ocupación, también conocida como “seguimiento de la puesta en servicio periódica”, comienza una vez que las instalaciones han sido ocupadas y están en funcionamiento. En este período, el objetivo principal es asegurar que los sistemas funcionen según los criterios operativos establecidos durante las fases previas. Para ello, se realiza el retro-commissioning o commissioning en continuo, un proceso que implica una evaluación integral de los sistemas y su rendimiento tras un período de operación. Esta fase incluye actividades de análisis del funcionamiento de los equipos e instalaciones y la revalidación del proceso, conocida como Cualificación de la Ejecución del Proceso (PQ), para garantizar que todos los sistemas y equipos sigan operando según los requisitos definidos en el diseño original.
El retro-commissioning permite identificar desviaciones o fallos que hayan aparecido durante la operación de las instalaciones y ajustar los sistemas para optimizar su rendimiento. Esta etapa también asegura que las instalaciones continúen cumpliendo con los estándares regulatorios y de calidad a lo largo del tiempo, y que los equipos y sistemas se mantengan en condiciones operativas óptimas.
Alcance de Equipo y Sistemas
En conclusión, además de los equipos e instalaciones específicos, el commissioning abarca también sistemas generales como HVAC, BMS, SCADA, gases medicinales, electricidad (MT y BT), fontanería, saneamiento, CCTV, ascensores, voz y datos, intrusión, megafonía, gasóleo, gas, transporte neumático e hidráulico, protección contra incendios, energías renovables e integridad de sala. Este proceso integral garantiza que todos los sistemas funcionen conforme al diseño y la normativa vigente, asegurando una operación segura, eficiente y sostenible. Así, se protege la calidad del entorno controlado y se refuerza la fiabilidad operativa de la instalación a largo plazo.
